Проверка толщины краски металлоконструкций

Какой должна быть толщина лакокрасочного покрытия?

ЛКП-Ликбез

Какой должна быть толщина лакокрасочного покрытия на металлоконструкциях?

Этот вопрос задают многие из тех, кто только начинает сталкиваться с антикоррозионными лакокрасочными материалами. С одной стороны, мы привыкли, что в быту достаточно нанести один слой краски с помощью кисти или валика, чтобы надолго избавить себя от хлопот и беспокойства по поводу поверхности, которая была окрашена таким образом. С другой стороны, мы замечаем, что вокруг нас всегда есть предметы и конструкции, которые корродируют в той или иной степени. Почему это происходит? Почему в одном случае достаточно выполнить однократное нанесение кистью, а в другом случае и нескольких слоев окажется недостаточно, и в скором времени на покрытии появится ржавчина?

А все дело в том, что слой лакокрасочного покрытия является барьером, который защищает окрашенную поверхность от внешних условий. Эти условия могут быть неагрессивными с точки зрения коррозионной активности (такими являются, например, офисные помещения) или очень агрессивными (это, например, химические производства). В зависимости от агрессивности внешних условий должна подбираться толщина покрытия.

Но проблема не ограничивается только толщиной слоя краски. Самый толстый слой алкидной краски, купленной в строительном супермаркете, не сможет долго служить в условиях горячего пара, содержащего в себе растворенные химические вещества. Таким образом, значение имеет еще и тип и качество используемой краски. Это одна из причин, почему стоимость различных лакокрасочных материалов может так сильно отличаться.

Но и это еще не все. Краска, использованная для окраски металлического забора, сможет обеспечить его защиту от коррозии, но только в течение определенного времени. Как долго – опять же зависит от толщины слоя и внешних условий. Во влажном климате срок службы покрытия будет меньше, чем в сухом. Если рядом с окрашенным забором находится предприятие, выбрасывающее в атмосферу загрязняющие вещества, то этот фактор будет негативно влиять на долговечность покрытия.

Возможно, вы уже догадались, что простого ответа на вопрос, поставленный в теме нашей маленькой заметки, не существует. Чтобы дать ответ на этот вопрос, нужна дополнительная информация, о которой мы вкратце рассказали выше. Именно в работе с такой информацией и состоит труд специалистов, занимающихся защитой от коррозии.

Профессиональный подход к выбору толщины и типа лакокрасочного покрытия описан по ссылке.

Источник

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

— подготовка поверхности — обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

— восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

— нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов — приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

— контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica UV» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 — 220 мкм

Грунтовочный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Zink» 80 — 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал — «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал — «Виникор — 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 — 240 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 — 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок или просушенный гранитный отсев с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм.

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива при отсутствии сертификата обязательно нужно проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80: содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. На поверхности болтовых соединений не должно оставаться крупных капель и потеков герметика (типа «Гермокрон»), применяемого при сборке последних. Допускается наличие небольшого «валика» вдоль границы торца накладки или шайбы и плоскости основного металла.

2.11. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха или с помощью промышленного пылесоса.

2.12. В труднодоступных местах, внутри коробов очистку поверхности допускается проводить ручными или механическими металлическими щетками. Качество очищенной поверхности должно удовлетворять требованиям п. 2.5.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. 4.2.

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

— условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

— отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей 1.

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ — 246 — 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º — 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

— Система (А) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant-Pu-Mica UV — применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (Б) — Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 — применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

— Система (В) — Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 — переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

Источник

Оцените статью